dlp 3d打印 品质可靠

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3D图纸设计注意的地方还是很多，希望设计师、创新者们多了解些，很多客户朋友发3D文件给我们时，本来是一个100左右的3D模型，但由于没有注意到单位，发给我们的是英寸英制尺寸，我们打开就变成了2540这么大一个3D模型，导致价格与客户的心理差距很大，终折腾来折腾去发现是单位弄错了，还有些院校做的毕业设计外型摆件尺寸很大也没有必要，因根据自身所承受的费用，做合适的尺寸模型，当然您只要发了3D模型给我们做3D打印服务报价前我们都会给您确认尺寸与费用，让您省心，放心，安心的3D打印。
3D模型尺寸不要**过3D打印机可打印尺寸;模型尺寸越大，重量越重，价格费用也就越多，根据需求确认调整模型的尺寸;
3D模型设计有底座或支撑结构,法线朝外也是；3D图几何体应该是封闭的，不要单曲面与破面，如果大型内空件，能设计出料孔。不要有重复相交，进行布尔运算后内部没有重叠的几何体；同一个零件应该不能有共用的边，模型中*折断的地方，应该检查结构不要太小太尖，小件0.5以上，大件1以上，壁厚不能过小，一定要注意强度设计，加强处理，零部件之间的距离要留间隙，不要0配。

3D打印动漫手板模型定制：3D打印手板模型 .铝合金手板模型、CNC手板模型、小批量生产复模、治具夹具制作. 塑胶手板模型、等产品生产加工，拥有完整、科学的质量管理体系。对产品的内部结构，表面处理等生产流程都能达到的要求.
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材料是3D打印的物质基础，是当前制约3D打印发展的瓶颈。在3D打印中所使用的材料主要包括工程塑料、橡胶、光敏树脂、石膏、金属和陶瓷等，在生物应用领域还有人造骨粉、生物原料等。这些材料都是针对3D打印设备和工艺来研发的，有不同的形态，比如粉末状、丝状、层片状、液体状等。比如，粉末状3D打印材料的颗粒呈现球形状，半径在100微米以下。
以下简单介绍一些常用的3D打印材料（主要来自于Medtec）。
工程塑料指被用做工业零件或外壳材料的工业用塑料，是强度、耐冲击性、耐热性、硬度及抗老化性均优的塑料。工程塑料是当前应用广泛的一类3D打印材料，常见的有ABS类材料、PC类材料、尼龙类材料等。ABS材料是FDM（熔融沉积造型）快速成型工艺常用的热塑性工程塑料，具有强度高、韧性好、耐冲击等优点。
光敏树脂即UV树脂，由聚合物单体与预聚体组成，其中加有光（紫外光）引发剂（或称为光敏剂）。在一定波长的紫外光（250０～300ｎｍ）照射下能立刻引起聚合反应完成固化。光敏树脂一般为液态，可用于制作高强度、耐高温、防水材料。目前，研究光敏材料3D打印技术的主要有美国3Dsystem公司和以色列object公司。常见的光敏树脂有somos NEXT材料、树脂somos11122材料、somos19120材料和环氧树脂。
橡胶类材料具备多种级别弹性材料的特征，这些材料所具备的硬度、断裂伸长率、抗撕裂强度和拉伸强度，使其非常适合于要求防滑或柔软表面的应用领域。3D打印的橡胶类产品主要有消费类电子产品、设备以及汽车内饰、轮胎、垫片等。
金属材料：在*领域，发达国家非常重视3D打印技术的发展，不惜投入巨资加以研究，而3D打印金属零部件一直是研究和应用的重点。3D打印所使用的金属粉末一般要求纯净度高、球形度好、粒径分布窄、氧含量低。目前，应用于3D打印的金属粉末材料主要有钛合金、钴铬合金、不锈钢和铝合金材料等。
陶瓷材料具有高强度、高硬度、耐高温、低密度、化学稳定性好、耐腐蚀等优异特性，在航空**、汽车、生物等行业有着广泛的应用。但由于陶瓷材料硬而脆的特点使其成形尤其困难。

3D打印技术出现在上世纪80年代末至90年代初（也称为快速成型技术），至今也就30年不到的时间。其原理很简单：以3D数字模型文件为输入，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。
形象来讲，普通的打印机是将2D图像或图形数字文件通过墨水输出到纸张上；3D打印机则是将实实在在的原材料（比如金属、陶瓷、塑料、砂等）输出为一薄层（物理上具有一定的厚度），然后不断重复一层层叠加起来，终变成空间实物。因此，3D打印在输出某一分层时，过程与喷墨打印是相似的。就像盖房子，是通过一块一块砖所累积而成，而3D打印的物品是通过原材料的一粒一粒所累积而成。
由于3D打印是将材料一层一层堆积而成，因此也称为增材制造工艺。3D打印并不神秘，相对于具有千年的等材制造工艺和具有**的减材制造工艺，它只是一种制造成型的新工艺，只有30年不到的历史。
威立三维模型科技有限公司是一间以激光快速成型（3D打印）**为依托的模型设计制作公司，成立于2014年，设备上拥有大型SLA激光快速成型机 ，技术团队拥有多年的手板制作经验，以设计制作高精度和高速度的产品模型为核心，以提供*的3D打印解决方案服务和生产严格的产品为经营宗旨，以的水准服务于建筑、交通工具、钟表礼品、器械、电器、通讯等广泛领域，努力为客户开发创造更高的产品。
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