江西3d打印机

设备运送到客户场地后，技术人员会在合同约定的时间，上门为客户对设备进行安装调试，直至设备参数与客户行业特性匹配，并打印出合格的产品。客户对3D打印设备进行全面检查，验收合格并签字后，我方技术人员方能离开。
3D打印弹性泡沫使用TPU或PEBA等柔韧性较高的聚合物材料，可以对每个体素（体积像素）进行深度微调，从而获得**的舒适性、安全性和功能性。根据EOS，Digital Foam可解决客户可能遇到的诸多变化因素或问题，并将客户的创意快速转化为实际产品。它赋予客户一条捷径，可快速3D打印生产保护性头盔、个性化矫形器、高性能鞋具以及其他各类应用产品。
Digital Foam™计划中的3D打印弹性泡沫结构设计，源于nTopology公司的技术。在3D打印头盔、鞋垫、中底等缓震组件中常用的增材制造点阵结构，具有轻质、吸能等性能，然而这类点阵结构的复杂性已经**过了传统CAD软件的原有设计功能。
此外，Impressio 在项目申请中提及的液晶弹性体（LCE）材料，在运动头盔等领域具有较大应用潜力。
南方科技大学机械与能源工程系副教授葛锜研究团队与美国科罗拉多大学丹佛分校教授Christopher M. Yakacki团队合作在《材料》发表的研究成果，揭示了3D打印液晶弹性体的应用潜力。
根据南方科技大学，液晶弹性体作为一种受光或热能产生大体积收缩的功能软材料，目前主要用于制作软体驱动器或者机器人。同时，液晶弹性体展现了非线性大变形粘弹性的力学行为，是一种性能佳的耗能材料。
但是复杂的化学合成工艺使得液晶弹性体的成型限制在薄膜形态。葛锜团队与Yakacki团队合作，通过麦克加成反应将液晶基元与二硫醇单体聚合生成具有丙烯酸酯端基的光敏液晶弹性体低聚物，并可通过基于光固化数字光处理3D打印技术实现液晶弹性体复杂三维结构的3D打印 。这表明所开发的光敏液晶弹性低聚物可通过光固化数字光处理3D打印技术获得吸能结构和器件。该项研究为3D打印机成型轻型抗冲击/减震结构提供了可能性，在电子设备抗冲击、运动头盔等领域具有较大应用潜力。

3D打印在电子消费品行业（具体包括手机、电子产品、电脑、家电、工具等）的应用领域具体聚集在产品外观设计和开发设计关键环节，应用领域优越性显著。电子消费品行业具备新产品生命*，升级换代快的特征，必须持续性持续的开发设计和资金投入。3D打印的优越性就在于小批量生产、短时间生产制造层次复杂度高的新产品。依靠3D打印的优越性，能够 减少新产品开发进度，减少制作费用，这对消费品行业实际意义重大。
在产品外观设计前期，产品设计师明确提出设计理念并转变成为实体模型，适用于更进一步的设计方案和完善。那么接下来的开发设计操作过程主要包括各类测验，对模型的加工工艺要求和特性明确提出了各类要求。3D打印的竞争优势关键在于能够 符合各个设计方案重要环节的要求，并授予设计方案重要环节非常高的协调性。相比较传统式的注塑成型工艺的费时费力气，3D打印在模型制作和概念检验的应用已成为一种发展趋势。

选区激光烧结（SLS）是广泛使用的增材制造-3D打印技术之一。近年来，SLS 3D打印技术在打印精度和速度方面得到了发展。例如德国 EOS 公司推出了可实现精密、坚固零部件生产的FDR 选区激光烧结技术，通过该技术制造的零件表面拥有精密细节分辨率且小壁厚仅为 0.22 ；与 FDR 技术相比，EOS 还推出了旨在**限度提高生产率的LaserProFusion 选区激光烧结技术，该技术的曝光速度不受组件的几何形状影响，可根据批量生产的要求灵活调整，缩短产品开发时间，在许多应用中甚至可以替代注塑成型。
选区激光烧结技术革新的另一方向是多材料3D打印。根据3D科学谷的市场研究，哥伦比亚大学工程学院近日发表的研究“Inverted multi-material laser sintering”研究方向就是基于选区激光烧结进行多材料3D打印，通过一种反转激光的工艺，能够实现两种不同材料的3D打印。今天分享这一技术的原理与应用前景。        标准选区激光烧结技术的大致工作原理是，激光束在计算机控制下向下对零件截面轮廓内的粉末进行照射加热至粉末材料接近完全熔化状态，随后冷却凝固为固体层。接下来，铺设下一层粉末并重复上述过程，一层又一层的粉末被铺设和烧结，直至形成所需的三维实体零件。
通过这一打印原理能够较好的完成单一材料的3D打印，但如果在一次打印中使用多种不同材料则变得非常具有挑战性，这是由于一旦粉末层被铺设在打印床中，就很难被移走或更换为其他材料。此外，根据哥伦比亚大学工程学院，在标准选区激光烧结3D打印机中，粉末床中其余未融合的材料始终“包围”着被烧结的区域，直到打印完成后将零件取出并清除多余粉末后才能看出，这意味着在打印完成之前不一定会发现打印失败的情况。
215T63C2-2.jpg激光束向上照射玻璃板。

随着精准相关技术成熟度的不断提升,以及公众对于精准接受度的不断提高，行业开始进入数字化、智能化转型升级的新阶段。3D数字化及3D打印技术目前在口腔修复、定制化假肢、手术导板、植入物等领域得到了广泛的应用。尤其在这个细分场景中，3D技术所扮演的角色也越来越重要，正慢慢融入术前规划、制作手术导航定位模板、定制个性化假体与内植物、定制外固定支具等环节。
应用案例
背景
广东省肇庆市怀集县**，近期接诊了一位前右足部史长达十年、55岁的患者黄女士。右足背疼痛、行走功能受限等的反复出现，给黄女士的健康及日常生活带来了明显不便。
经怀集县进行片、CT、MR等传统影像检查，初步诊断为：1.右足舟骨坏死。2.右距舟关节骨。3.右跟骰关节骨。拟行右距舟关节、跟骰关节融合术。
针对该患者病情，借助3D技术的三维设计手术方案，由国家人体组织功能重建工程技术研究中心，华南理工大学院人体解剖教研室，附属二院暨广州市**丁焕文教授主导制定，怀集县以及3D打印服务企业共同实施
丁焕文教授团队结合患者、体征诊断为Muller-Weiss病。通过3D精准定位确认患者病变部位为附横关节。通过会诊讨论，决定为患者实行“足内侧柱延长、距舟关节融合、距骨骰骨融合固定”手术。
手术设计方案
3D打印手术导板是根据术中需要而采用计算机设计、3D打印制备的一种个性化手术器械，用于术中准确定位点、线的位置、方向和深度，术中建立孔道、截面、空间距离、相互成角关系及其他复杂空间结构等，3D打印定位导板的使用将比单纯依靠经验和手持工具操作更为精准。
团队在本次手术方案设计中将采用3D打印定位导板，准确定位螺钉入点与方向，将患者足部的距舟关节融合固定以及骰骨和距骨融合固定。手术导板使内固定螺钉植入微创化，同时导板引导准确显露距舟关节，减少了手术创伤。另外导板引导精准置钉也减少术中“C”臂X光机使用次数，大大减少了患者和医护人员的X射线沾染。
针对病人患部，在足部三维模型的基础上用CAD设计软件，定制设计了导板三维模型，并利用3D打印设备将导板与足部模型打印出实物，用于术前模拟与手术使用。
我们着力于技术创新并不断迭代，致力于为工业带来更环保的制造工艺，提供更智能的自动化解决方案，为客户创造价值，帮助客户成功。
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